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  走进济南二机床集团有限公司(以下简称“济南二机床”)的厂区，车间的标语格外醒目——“打造国际一流机床制造企业”。在该公司中试平台，伴随机器的轰鸣声，一台双五轴高速龙门加工中心正在高速铣削银白色的铝合金零件。这是为新能源汽车一体化压铸底盘量身定制的“大国重器”。

  “我们正处在一场制造革命的中心。”济南二机床集团总经理助理王传英向记者表示，“承担国家重大装备研发任务，解决行业难题，这是济南二机床作为机床行业‘国家队’的使命。”

  从解决国家难题到实现自主可控，这家拥有近90年历史的企业，正以人机一体化智能系统为矛、以自主创新为盾，锻造出穿越周期的强大韧性。

  “2020年，国际知名新能源汽车企业首次开启一体化压铸新篇章。”济南二机床集团济二数控公司副总经理张广路回忆道，“以前一个汽车底板需要几十甚至几百个结构件焊接，工序繁多、效率低、成本高。现在用两三个大型一体化压铸零件就能替代，汽车重量一下子就下降，续航里程增加，制造成本也降下来了。”

  然而，压铸之后的加工设施，长期依赖进口。“当时国际上只有欧洲一家公司实现了产业化应用，处于垄断状态。”张广路说，“这不仅带来成本问题，更关键的是产业链不可控。如果人家不供货，我们就没办法。”

  2022年，济南二机床与吉利极氪合作，开始联合研发一体化压铸加工装备。张广路指着身后的双五轴高速龙门加工中心介绍：“这台设备是我们最新研制的，主要使用在于新能源汽车一体化压铸零件的加工。研制过程中要解决两个核心问题，一是怎么来实现高速加工，二是实现一次装夹完成全部加工工序。”

  “这种跨越一定不是把电机选大一点那么简单。”张广路强调，“必须从系统性的、全方位的结构设计上做改变。”

  攻坚团队充分的利用济南二机床对装备制造工艺的掌握，同时借助汽车合作伙伴对汽车制造工艺的熟悉，双方深层次地融合发展。公司组建了优秀的设计研发团队、生产制造团队和党员突击队，所有人扎根实验室，做了上百次技术方案讨论和数千次工艺仿真。

  “当时我们光线上开会，就前前后后开了100多次。”张广路说。更大的功夫花在实验室里，最终将加工节拍从最初的半个多小时压缩到不到十分钟，设备开动率达到了98%。

  2023年4月，第一条产线正式投产。“我们这台设备填补了国内空白，保证了供应链的稳定，实现了装备的自主可控。”张广路说。

  该项目当年被评为山东省十大科学技术创新成果，2024年经中国机械工业联合会鉴定，达到国际领先水平。目前，济南二机床的一体化压铸加工设施已在国内多家新能源汽车企业推广应用。“一条线万台车。这不是一个简单的数字，它背后是整个产业链的自主可控。”张广路说。

  如果说一体化压铸产线是济南二机床对外“亮剑”的硬核成果，那么他们正在建设的D6灯塔工厂则是一场向内的深刻革命。

  走进这座工厂，场景与传统车间截然不同：工人很少，取而代之的是穿梭的AGV小车和随处可见的电子看板。“我们这两年做了很多数字化转型工作。”济南二机床集团机械加工公司总经理焦玉寨表示，“通过D6灯塔工厂的建设，我们的加工和装配效率提高了30%，一年能轻松实现30条大型冲压产线的制造。”

  在这个过程中，济南二机床通过工艺系统梳理，集合了人工智能、智能物流、数字孪生等多种智能制造方式，集成了加工和装配产线。记者看到，在压力机核心部件的柔性加工线前，设备正在自动运行。“程序自动下发，毛坯自动上料，加工完自动下料，连刀具都是机器人从中央刀库自动更换的。”焦玉寨说，“以前靠个人技能，靠老师傅的经验，现在靠设备、靠规划，不光加工效率提升了，产品质量一致性也大幅度的提升。”

  他向记者展示了“数字孪生”系统。“虚拟车间里每一个动作，都和物理车间完全同步。”一旁的显示大屏上，屏幕上三维模型正在实时运转，“哪台设备效率低了，哪个工位要缺料了，系统会自动报警并给出优化建议。”

  “智能制造解决的不只是效率问题。”焦玉寨强调，“它解决了柔性生产、质量提升等多个痛点。同时，工人的工作环境大大改善——原来脏乎乎、黑乎乎的车间，现在干净多了。”

  焦玉寨和记者说，这个“灯塔工厂”本质上是一个示范工程。“我们想通过这一个样板间，提高所有干部职员对人机一体化智能系统的认知水平，然后把成功经验推广到其他制造环节。”他透露，二期工程已经在推进中。“我们大家都希望通过二期建设整体地提高智能制造水平，与先进制造企业并跑。”

  “我们一直坚守实业，装备报国。”他说，“从1953年研制出中国第一台大型龙门刨床到现在，冲压生产线和数控机床两大产品主线从未偏离。即使资金充裕时，我们也从未进行与主业无关的投资。”

  “我们非常看重技术创新，要求必须与同行保持技术差距。”王传英说，“如果大家技术水平差不多，那就只能拼价格，内卷就会很严重。我们通过技术创新，让用户觉得我们的技术溢价值得，愿意多付成本来买我们的产品。因此这么多年来，我们在用户那里有话语权，很多设备都是独家采购。”

  “我们对人才的重视，薪火相传。”王传英说，“我们从上到下都想把企业办好。从老一代传到我们这一代，我们再把年轻人带起来。工人更是我们最宝贵的财富，他们都以为企业是家，任务完成不好是自己脸上没光。”

  焦玉寨补充道：“用户对我们的评价是，国内特别难找到像这样的企业，找到这样有强烈归属感和荣誉感的工人队伍。”

  从一体化压铸打破垄断，到“灯塔工厂”重塑制造，从坚守主业到开拓人机一体化智能系统新赛道，济南二机床正以扎实的步伐，走出一条传统国企向人机一体化智能系统转型的示范之路。

  “未来汽车市场可能会有波动，但我不担心。”王传英说，“只要我们技术领先，就不怕没有市场。”

  时隔十几年，再次走进济南二机床，与以往的采访感觉很不一样。走进车间，站在机床旁，与工程师和一线管理者面对面交流。那些电子看板上的跳动数据、大屏上的数字孪生画面——这一些细节，一度让我恍惚，这是否还是那家自己曾经无比熟悉的重型装备生产企业。

  最让我感触的，是数控公司副总经理张广路回忆起攻关时提到的，“线多次会议，数千次工艺仿真”。这些数字背后，是无数个日夜的坚持。正是这种直面问题的态度，让济南二机床在一体化压铸领域实现了从依赖进口到自主可控的跨越。

  另一个印象非常深刻的场景，是在D6灯塔工厂。车间里工人很少，他们都坐在中控室里通过屏幕操控生产。焦玉寨总经理告诉我：“通过灯塔工厂建设，加工和装配效率提高了30%，一年能轻松实现30条大型冲压产线的制造。”这不正是“新动能”最生动的写照吗?不是机器取代人，而是机器赋能人，让人做更有价值的事。

  采访中，王传英对“新动能”的解读让我印象非常深刻：“摆脱对传统路径的依赖，以技术创新、制造模式变革、产业生态重塑驱动高水平质量的发展。”这正是济南二机床这些年发展的线年研制出中国第一台大型龙门刨床到今天，济南二机床坚守实业已超越70年。这种韧性从何而来?我想，来自对主业的专注，来自对创新的执着，来自一代代济二人的归属感和荣誉感。

  作为媒体人，我们乐见更多这样的“济南故事”。它们就发生在车间里、在代码中、在工程师的汗水中。我们的任务，就是把它们如实、生动地记录下来，让更多人看到济南制造向上的力量。